При изготовлении колец диаметром 200 мм и более, после предварительной обточки и разрезки кольца, некоторые заводы вальцуют внутреннюю его поверхность.
Не следует рекомендовать такой способ изготовления кольца, так как подобная технология обработки кольца создает в материале вредные напряжения и возможные искривления его формы.
Вполне удовлетворительные кольца получаются путем одной только токарной обточки.
Как пример, приведем последовательность технологической обработки колец одного из сормовских двигателей довоенного времени (40 э. л. с.) для цилиндра 310 мм диаметром: первая обточка обечайки: на наружный диаметр 327,5 мм, на внутренний диаметр 300,5 мм; отрезаются кольца шириной 10 мм с припуском на шлифовку боковых сторон; выфрезеровывается вырез, ширина выреза а = 40 мм; кольца сводятся до соприкосновения в стыке и заштифтовываются штифтом диаметром 2 мм, окончательная обточка колец: на наружный диаметр 310 мм, на внутренний диаметр 292 мм, радиальная толщина кольца = -(310-292) = 9 мм.
Следует отметить, что на Сормовском заводе не было случаев изготовления неплотных поршней, а износ колец, поршней и цилиндров у работающих двигателей был минимальный. Это, впрочем, в значительной мере может объясняться высоким уровнем собственной сормовской металлургии в то время как другие отечественные заводы, строившие двигатели, своей собственной металлургической базы не имели.
Примечание. В последнее время много сделано по вопросам технологии поршневых колец, в частности, для автотракторных двигателей.
О конструкции тела поршня
Первые четырехтактные газовые двигатели снабжались отдельным ползуном, так как строители тогда не решались передавать боковые усилия от уклона шатуна через тело поршня поверхности рабочего цилиндра.
Вскоре, однако, эта громоздкая конструкция была оставлена и использование тела поршня в качестве ползуна себя практически вполне оправдало.